Bei der Komplexität heutiger industrieller Prozesse gewinnen die Fehleridentifikation und -diagnose immer mehr an Bedeutung. Die Gefahr von Ausfällen soll vor deren Eintreten identifiziert werden können und ein rechtzeitiges Eingreifen ermöglichen, denn Fehleridentifikationssysteme sollen dazu dienen, diese Störungen und Ausfälle möglichst zu vermeiden. Ziel dieser Arbeit ist es, neue Fehleridentifikationssysteme für den Einsatz in ölhydraulischen Anlagen zu entwickeln, die mit einem minimalen sensorischen Aufwand auskommen. Fehleridentifikationssysteme können durch modellgestützte oder durch signalgestützte Methoden implementiert werden. Das zentrale Untersuchungsobjekt ist ein elektrohydraulischen Linearantriebssytem (Proportionalventil und Hydrozylinder) in einer ölhydraulischen Anlage. Zum Einsatz kamen im wesentlichen modellgestützte Fehleridentifikationssysteme. Nach eingehender Analyse und einer Literaturrecherche zum Stand der Technik und zu aktuellen Entwicklungen wurde ein Gesamtkonzept zur Fehleridentifikation und -diagnose ausgearbeitet. Typische potentielle Fehler bei Linearantriebssystemen sind: erhöhte Reibung, erhöhte innere Leckage, Windungsschluß, Kavitations- und Strahl-Erosion. Einige diese Fehler, wie z. B. erhöhte Reibung am Schieber können künstlich reproduziert werden. Um die Auswirkungen des Fehlers zu simulieren, sind aufwendige Konstruktionsarbeiten notwendig. Fehler, die durch Erosion entstehen können, sind nur durch Sonderanfertigungen der jeweiligen Bauteile künstlich zu erzeugen. Dies ist sehr kostenintensiv. Um diese Fehler kostengünstig untersuchen zu können, ist es effektiver, reale fehlerbehaftete Bauteile in den Versuchsstand zu integrieren. Daher konzentrierte sich die weitere Arbeit auf ausgewählte Fehler wie: innere Leckage beim Hydrozylinder, Reibkraftänderung und Windungsschluß am Proportionalventil, die durch äußere Veränderungen reproduzierbar und damit allgemeingültig implementiert werden können. Als Methoden zur Fehleridentifikation und -diagnose bei der entwickelten Modellbildung sind in dieser Arbeit eine numerisch verbesserte Realisierung der Methode der kleinsten Quadrate DSFI (discrete square root filter in the information form), ein nichtlinearer Optimalfilter (kontinuierlich-diskrete, erweiterte Kalman-Filter) und Frequenzgangmethode eingesetzt. Aus einer Änderung der geschätzten physikalischen Parameter ist eine direkte Bestimmung der Fehlerursache möglich. Hierzu wurde das zeitkontinuierliche, physikalische Prozeßmodell der Vierkantensteuerung des Ventils und Hydrozylinders entwickelt. Zur Demonstration der Fehleridentifikation wurde künstlich eine erhöhte innere Leckage des Hydrozylinders erzeugt, wodurch ein Defekt der Kolbendichtung simuliert wird. Der durch einen Bypaß vergrößerte Wert des Leckölkoeffizienten KL wurde zuverlässig erkannt. Dadurch sind sowohl Fehleridentifikation als auch Fehlerdiagnose gewährleistet. Zur Simulation der erhöhten Reibung am Ventilschieber wurden mehrere Lösungsvarianten erarbeitet. Dabei sollte nach der konstruktiven Veränderung des Ventils weiterhin ein fehlerfreier Betrieb möglich sein. Die Meßergebnisse sollten reproduzierbar sein sowie durch die Umgestaltung kein zusätzlicher Verschleiß entstehen. Die Untersuchungen zeigen eine sehr gute Übereinstimmung zwischen modifizertem Ventil- und Originalventil.